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Formen und Sintern

Ceramic Forming High Precision

Formen

Verschiedene Basistechnologien

Zum Formen der Keramikpulver verfügt Ceramaret über vollautomatische, einfach und doppelt wirkende Pressen sowie heiss- und kaltisostatische Pressen (CIP und HIP).
Die Formwerkzeuge bestehen generell aus Wolframkarbid, um maximale Präzision und Lebensdauer zu gewährleisten. 

Für keramische Bauteile mit komplexer Form und hoher Volumenanforderungen ist eine Formgebung durch Einspritzen ( Ceramic Injection Molding) am besten geeignet.

Near-net-shape-Produkte dank verschiedener Presstechniken 

Damit die Form eines Keramikwerkstücks Ihren Spezifikationen optimal entspricht, stehen verschiedene Presstechniken zur Verfügung. Dank unseres Know-hows in der Konzeption von Werkzeugen und Fertigungsprozessen wird eine unübertroffene Mass- und Formgenauigkeit erreicht. 
Ceramic Forming High Precision
Spritzguss - CIM-Verfahren - Keramisches Spritzgießen

Das Einspritzen von Keramik, sei es mit hohem Druck (Hochdruckeinspritzung) oder mit niedrigem Druck (Niederdruckeinspritzung), ist Teil des Verfahrens zur Herstellung von Keramikteilen, das als Ceramic Injection Molding (CIM) bezeichnet wird, oder auf Deutsch Keramikspritzguss.

Der Hauptunterschied zwischen Hochdruck- und Niederdruck-Keramikspritzguss liegt im Druckniveau, das beim Einspritzen der Keramikmasse in die Form verwendet wird. Hochdruck wird für Teile bevorzugt, die feine und komplexe Details erfordern, während Niederdruck für Teile mit weniger anspruchsvollen Spezifikationen in Bezug auf Details und Komplexität verwendet werden kann.

Beim keramischen Hochdruckspritzguss können die derzeit verfügbaren Produktionsmaschinen einen hohen Automatisierungsgrad aufweisen und eignen sich im Allgemeinen sehr gut für die Herstellung von keramischen Präzisionsteilen in mittleren bis großen Stückzahlen.

Die Produktionsmittel für das Niederdruck-Keramikspritzgießen sind normalerweise einfach gestaltet und der Prozess ist nicht automatisiert. Ein Bediener muss die Form für jeden Spritzguss eines Teils einrichten. Dieses Produktionsmittel ist daher etwas langsamer, aber die Investitionen für die Werkzeuge betragen nur einen Bruchteil der Investitionen, die für das Hochdruckspritzgießen erforderlich sind. Das keramische Niederdruckspritzgießen wird sich hauptsächlich der Herstellung von keramischen Präzisionsteilen in kleinen Serien widmen.
Ceramic Forming High Precision
Formbearbeitung von gepressten nicht gesinterten Keramikrohlinge (Rohbearbeitung / Grünbearbeitung)

Das Formen kann durch Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in einem Rohling mit einfacher oder vorgeformter Form aus gepresster, aber nicht gesinterter oder sogar teilweise gesinterter Keramik erfolgen. Für diesen Prozess stehen verschiedene Oxid- oder Nichtoxidmaterialien zur Verfügung. 
Ceramic Forming High Precision
3D-DRUCK VON KERAMIK 

Unter den Vorteilen der additiven Fertigung sticht zweifellos die Gestaltungsfreiheit am meisten hervor. Und dies aus gutem Grund: Die 3D-Technologie ermöglicht die Herstellung von Keramikteilen mit komplexen Formen und Geometrien, die mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nur schwer oder gar nicht zu erreichen sind. Dies öffnet die Tür zu innovativen Designs, die sich für bestimmte Leistungsanforderungen optimieren lassen. Dank der Möglichkeit, auf diese Weise komplexe Monoblockstrukturen herzustellen, entfallen deshalb oft die sonst erforderlichen komplexen Montagearbeiten. Für diesen Prozess stehen verschiedene Oxid- und Nichtoxidmaterialien zur Verfügung.


Aussergewöhnliche Kapazitäten in der additiven Fertigung technischer Keramikkomponenten
Cermaic firing at 1600 degrees celsius

Entbindern und Sintern von Keramiken

Keramikpulver enthalten Bindemittel (z. B. Polymere), die das Verdichten und Formen der Werkstücke erleichtern. Beim Entbindern werden die Bindemittel dem geformten Werkstück entzogen, indem es hohen Temperaturen ausgesetzt wird.

Beim Verdichten der Keramikpartikel, dem so genannten Sintern, werden die geformten und entbinderten Werkstücke über einen langen Zeitraum sehr hohen Temperaturen (bis zu 1.600-1.800 °C) ausgesetzt.

Hierzu sind spezielle Öfen erforderlich.